□ 本报记者 俞慧娜 通讯员 乐善康
近日，在宁波华朔模具机械有限公司去毛刺车间，记者发现，有一台黄色的小机器人特别惹眼。只见它准确地拿起一个压铸件，然后去除表面的毛刺，最后再放下，前后大约10多秒时间。
“这是我们校企合作、自主开发的首台机器人，1个机器人可顶3个操作工。”该公司常务副总张正来自豪地对记者说，今年，还计划开发更多的机器人，使公司去毛刺工序像压铸车间一样，全部实现自动化。
从为一两台压铸机装上机械手，到压铸车间全部实现自动化改造，再到自主开发机器人，从2009年起，华朔公司从没有停下机器换人的脚步。张正来说，危机中迎难而上的决心，是他们实施“机器换人”的最大动力。
4年前出现的用工缺口，逼着华朔走上“机器换人”之路
2008年以来的国际金融危机以及随之而来的用工难题，使有些企业因此一蹶不振，而有些企业却乘势而上，迎来发展机遇。很显然，华朔属于后者。“那时工人非常难招，我们希望借助自动化设备来缩小用工缺口，同时也希望通过自动化设备的应用来降低工人劳动强度，改善工作环境，加大招工的筹码。”张正来说。
2009年年中，华朔公司投入100多万元，对3台压铸机进行了自动化改造，为每台机器安装了3个机械手，分别从事铝液给汤、喷雾、取件三项工作。
“原先需要两个人看1台设备，改造后1个人操作一台设备，时间还有富余。”张正来说，自动化改造首战告捷，给了华朔很大的信心。随后，公司一边优化已完成改造的压铸机，一边陆续为其他压铸机配上机械手。
2011年2月，华朔公司压铸机自动化改造全部完成，用工需求一下子缩减了一半。张正来给记者算了笔账，压铸车间总共33台压铸机，自动化改造前，每台机器需要2个工人，3个班就是6个工人，总共需要198人；自动化改造后，每台机器只需1个工人，3个班就是3个人，总共只需要99人。
在用工需求缩减的情况下，车间单班生产能力提高了、废品率还降低了。“以一台500吨的压铸机为例，单班生产能力从原先的800模次提高到了1100模次；产品废品率还从原先的15%降低到了10%。”张正来说。
3年前赶订单的压力，迫使扩大“机器换人”范围
2011年初一场内外夹击下陷入的困境，张正来至今难忘。
“那年，我们公司销售一路高歌猛进，车间生产满负荷运转。”张正来说，那时候，工人们经常需要加班加点。不经意间，公司生产吃紧的消息传到了个别客户耳中，他们开始催货。张正来说，一时间，公司陷入一场十分严峻的客户“抢货”困境。
而另一头，生产车间里，生产线却是“肠梗阻”。“压铸是第一道工序，产品被压铸出来后，需要去毛刺，然后再进行精加工，最后才能送到客户手中。”张正来介绍说，已完成改造的压铸车间是“马力”十足，应付这些订单任务也是绰绰有余，但去毛刺环节基本靠手工操作，公司无法短期内补充到足够的操作工人，于是，大量的压铸件被堵在了去毛刺车间。
“当时公司形势十分严峻。一两个订单还可以突击加班加点应付，但订单一多，难度就很大了。”张正来说，他们很清楚，这些客户在大的经济环境不容乐观的情况下，依然义无反顾地将订单下给华朔，他们是华朔未来发展的宝贵资源，一定要服务好。（下转B2版）
（上接B1版）于是，他们开始动脑筋提高去毛刺车间的生产效率。
2011年5月的一天，张正来到一家客户单位参观时，发现他们在用加工中心去毛刺。“当时觉得用五六十万元一台的加工中心来去毛刺，太奢侈了，但却给了自己一个崭新的思路，不仅压铸机可以通过提高自动化程度来减少用工需求，去毛刺工序还可以直接用机器取代人工。”张正来说。
5个月时间，与宁职院合作开发出首台去毛刺机器人
于是，张正来开始关注一些自动化设备，只要是宁波地区的自动化展会，必定参加，上海的展会也尽量参加。有一回，甚至不远几千里，赶到北京参加一个自动化展会。
在一次次的参观考察中，张正来对机器人的功能以及功能的实现途径有了一定的了解，华朔想要什么样的机器人，也基本有谱了。“当时，我们就想寻找国内的科研机构、高等院校合作开发机器人。”张正来说。
巧的是，去年3月，在参加北仑“机器换人”推进会时，张正来遇到了宁波职业技术学院海天学院院长范进桢。当时，范院长还带来了他们刚开发出来的一款机器人。
张正来希望能够借助高校的“智脑”开发机器人，范院长则希望他们的机器人与企业的实际需求结合得更为紧密。双方一碰头，彼此兴趣都很浓。去年7月，双方合作的压铸缸体去毛刺机器人研发项目正式启动，宁职院负责工装设计、机器人手臂的研制，华朔负责试验测试。
去年12月3日，华朔公司与宁职院合作开发的首台去毛刺机器人开始工作。“这台机器人每15秒就可以完成一个产品的去毛刺工作，速度比人工操作快多了。”看着新上岗的机器人，张正来十分高兴。
新闻链接http://epaper.blnews.com.cn/kfdk/html/2014-02/11/content_1_4.htm
《宁波日报·开发导刊》2014年2月11日01版